在壓力容器制造中，往往由于組裝與施焊的順序不當，以及焊接工藝參數選擇的不合理，易引起管板焊接變形，導致密封不嚴，管子拉脫。現將如何控制壓力容器管板焊接變形及其正確工藝說明如下。
1.管板焊接變形的形式及原因
管板焊接變形常見的有二種形式：①拱形變形；②波浪變形。
管板焊接變形的原因：①組裝與施焊的順序不當；②焊接方向不正確；③焊接參數不合理，引起局部過熱；④未采用適當的輔助措施。
2.控制壓力容器管板焊接變形的措施
(1)坡口角度。由于坡口角度及施焊截面形狀對焊接接頭的角變形影響很大，坡口角度越大，焊接接頭上部及下部橫向收縮量差別就越大；
(2)焊接層數。焊接層數越多，角變形越大。因此，為了控制焊接角變形，焊接層數越少越好。在保證焊接強度的條件下，也盡量減小焊角高度。
(3)施焊工藝參數。應盡量采用小參數施焊，避免局部過熱引起熱變形。
(4)組裝順序。將拉桿、定矩管、折流板組裝在管板上，然后穿管子，將管束裝入筒體并組對管板與簡體，接著組對另一端管板與筒體，將管子引出管板，并調整伸出長度。
(5)管子與管板施焊順序。首先焊接管板中間部位的管子，焊接的管子數應不小于管子總數的1/4。一端施焊1/2后，將另一端全部焊接，然后再將一端剩下的1/2焊完。管子與管板的施焊順序應從內向外呈輻射狀，并對稱進行。
(6)焊接管板與筒體。管板與筒體焊接，每層焊縫應分段對稱進行。每層焊縫應錯開180℃。兩端各焊一層，交替操作，直至焊完。
(7)余下管頭的焊接。從管板與筒體環縫先焊完一端，一層層向外施焊，兩端管板交替進行，對稱施焊。
(8)輔助措施。常用的輔助措施有三種方法，一是用一長螺栓從管板中間穿過，兩頭用螺母鎖死(管束與管板無焊接時用此法)。二是緊固一只剛性較大的零件(如與其相配的法蘭)，以抵抗變形。三是加強冷卻效應，從而避免因受熱不均而引起變形。
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